面对资源劣质化加剧，新动用储量品质差，必须加强压裂核心技术攻关，加速技术迭代，发挥核心技术引领作用，最大限度挖掘油气藏潜力，保障油气资源的规模有效动用。

核心技术攻关助力油气资源高效动用

“十三五”期间，围绕制约非常规油气勘探开发技术难点，中国石油在储层压裂改造技术领域取得一系列重大突破，形成了具有核心竞争力的高端装备、关键工具、软件和化学助剂。这些丰硕成果的取得，有效加速了深层、非常规油气开发的进程，使中国石油油气业务持续向好发展。“‘水平井+分段压裂’技术是美国页岩气革命的主体技术，大幅提升水平段延伸距离，可增加井筒泄油面积，实现多井低产向少井高产的转变。”休斯敦技术研究中心项目管理部经理杨振周介绍。

为减少碳排放，助力早日实现碳达峰碳中和，中国石油首创单机功率最大7000型电驱压裂装备，实现了零排放环保系统，且大幅减少噪声等污染，达到真正意义上的节能减排，解决了传统压裂车噪音大、单机功率小、污染高、成本高、不能实现自动化控制等问题，燃料成本减少40%以上，压裂综合费用降低20%，操作人员减少一半。

降本增效同样是压裂技术攻关的“主旋律”。页岩气压裂规模大，单井压裂水资源消耗大。如何重复利用压裂的返排液和产出液、降低压裂成本，摆在科研人员的面前。针对这些难点，研发出超低浓度高效耐盐降阻剂，实现超低浓度和返排液高矿化度水中降阻率均高于70%的重大技术突破，实现降阻、挟砂、耐盐能力突破。解决返排液循环使用、降低施工成本，是保障非常规油气资源可持续开发的关键，为大规模体积压裂注入新鲜血液。

如何提高油气井压裂效率、快速建产，是科研人员攻关的方向。传统速钻桥塞压后需要钻磨，作业时间长，风险高，复杂处理难度大。可溶桥塞、可溶球座等可溶压裂工具可以避免这些问题。据工程技术研究院副总经理（副院长）兼休斯敦技术研究中心副主任王旭介绍，工程技术研究院立足“自主材料、自主设计、自主产业化、自主知识产权”全产业链突破，创新研发了高性能可溶材料和可溶桥塞等系列产品，已经建成年产1万只桥塞的产业能力，为水平井分段压裂技术提供核心利器。

精准模拟和优化非常规油气水力压裂的复杂裂缝一直是让科研人员“头疼”的难题。使用常规压裂模拟技术，经常会因为“无法预知”水力压裂裂缝的复杂程度而导致压裂改造不彻底，压裂成功率低，油井增产无法得到保障。对此，科技人员聚焦痛点，致力复杂缝网体积压裂模拟，创新实现了页岩气水平井无限级压裂复杂缝网模拟和暂堵转向工艺模拟，实现多场、多尺度及动态过程的耦合分段多簇压裂缝网扩展模拟，解决了体积压裂复杂裂缝动态扩展模拟和精确计算问题。

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